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アーク溶接とTIG溶接の違いを徹底解説 使い分けのコツと現場選びのポイント
「この現場、アークでいく？それともTIGがベター？」そんな判断に迷うこと、ありませんか？
溶接法の選択は、作業効率や仕上がり品質に直結する大事なポイント。
本記事では、アーク溶接とTIG溶接それぞれの特徴と、現場に応じたベストな選択方法を解説していきます。
アーク溶接とTIG溶接の違いはここにある！
アーク溶接とTIG溶接は、どちらも現代の製造業において欠かすことのできない重要な溶接手法です。
これらの溶接方法は、それぞれ異なる特性と用途を持ち、溶接を行う素材や作業環境に応じて適切に選択されます。
本記事では、これらの溶接方法の基本的な特徴から具体的な用途の違い、さらにはコストや作業効率について掘り下げていきます。
アーク溶接の基本的な特徴
アーク溶接は、電極とワークピース間にアークを発生させることで金属を溶接する方法です。
この方法は、主に鉄筋構造物や厚い鋼材の接合に適しています。
電極の種類によっては、セルフシールドアーク溶接のようにフラックスを使わずに溶接が可能であり、比較的低コストで大量の作業をこなせる特徴があります。
また、比較的簡素な装備で作業を行えるため、屋外などの様々な現場での作業に適しています。
TIG溶接の基本的な特徴
TIG溶接（タングステン・イナートガス溶接）は、非消耗性のタングステン電極を使用し、アルゴンやヘリウムなどのイナートガスで溶接部を保護しながら行う方法です。
この技術は高い精度と美しい仕上がりを求められる場合に適しており、特にステンレス鋼やアルミニウム、銅のような非鉄材料の溶接に優れています。
手動でフィラー材を供給するため、作業者の技術が仕上がりに大きく影響することがあります。
アーク溶接とTIG溶接の用途の違い
アーク溶接は、特に建設現場や造船業において重宝される溶接方法です。
アークの強力な熱とフラックスの保護効果で、肉厚な鋼材を効率的に接合することができます。
一方、TIG溶接は、航空宇宙産業や自動車産業で使用されることが多いです。
精密な作業が可能で、薄板や繊細な部品の接合を行う際に高い溶接強度と美観が求められる場面に適しています。
コスト面や作業効率の比較
コスト面に関しては、アーク溶接が設備投資や材料費が比較的抑えられ、中規模から大規模な生産においても経済的な選択肢となります。
作業効率も高く、大人数でのオペレーションが可能です。
一方で、TIG溶接は装置やガスのコストがかかるため、長期的な視点で見てコストが高くなる傾向にあります。
しかし、品質面での優位性を考慮すると、その価値は十分にあると言えるでしょう。
現場選択：アーク溶接が向いている条件
アーク溶接は、特に屋外作業や肉厚材の接合が求められる現場で優位性を発揮します。
悪天候や厳しい環境条件下でも、強力な溶接アークと頑丈なフラックスが作業の妨げを防ぎます。
また、工事現場や大規模な製造業において、その簡便さとコスト効率性から広く採用されています。
肉厚材の接合における優位性や屋外作業の適性
アーク溶接の強みは、特に建設業において大きな肉厚材を確実に接合できることです。
この方法により、耐久性の高い溶接ジョイントを短期間に実現できます。
また、通常のアーク溶接は、フラックスの保護により風や雨から電極を守るため、屋外での使用に非常に適しています。
これにより、どのような天候でも計画通りに作業を進めることが可能です。
またアーク溶接の際には、高温や火花が発生するため、安全対策が必要不可欠です。
溶接面や防火用の作業服、手袋、ヘルメットなど、適切な防護具を使用してください。
周囲への火花の飛散を防ぐために、防火シートや囲いを用意することも重要です。
適切な換気を確保し、酸素欠乏症などのリスクを回避することが求められます。
現場選択：TIG溶接が向いている条件
TIG溶接は精密作業が求められる現場で、その真価を発揮します。
高品質な仕上がりが求められる製品や薄板を繊細に溶接する作業において、他の溶接方法よりも適切です。
優れた制御性と安定したアークにより、高度な仕上がりが保証されます。
精密作業と仕上がり品質と薄板材の加工における優位性
TIG溶接は、その卓越した制御性から、精密作業において不可欠な溶接法とされています。
タングステン電極は安定したアークを生み出し、溶接部をイナートガスでしっかりと保護します。
特に薄板材の加工では、素材を過剰に加熱することなく美しいビードを形成するため、製品の見た目と構造の両方を重視する場面で非常に有用です。
まとめ｜効果的な溶接法選択のポイント
溶接法を選択する際のポイントは、まず素材の種類と作業条件をしっかりと把握することです。
アーク溶接やTIG溶接はそれぞれ異なる特徴を持ち、使い分けることで作業効率とコストを最適化することが可能です。
目的や環境に応じて適切な溶接法を選ぶことで、製品の品質向上や作業の安全性を確保することができます。
この知識を活かし、最適な溶接プランを構築してください。
